?目前，鋁合金是應(yīng)用廣泛的合金，已廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、通信、機械制造、造船、化工等行業(yè)。隨著壓鑄工藝的提高，鋁合金加工廠對鋁合金成型壓鑄件的質(zhì)量也有了較高的標(biāo)準(zhǔn)和要求。鑄件表面不允許有裂紋、裂紋、底邊、收縮和任何穿透缺陷。
鑄造過程中所有的鑄造因素，合金加熱溫度、模具溫度、成型復(fù)雜程度、澆口和冒口系統(tǒng)、澆口形狀等都會影響鋁合金壓鑄件的成型。鋁合金加工廠講解一下鋁合金壓鑄成型氣孔產(chǎn)生的原因分析：

煉油脫氣不佳。鋁液的鑄造溫度一般在600攝氏度左右。在這個溫度下，液體的氫含量大約是固體的20倍。因此，鋁工業(yè)在冷凝過程中，會產(chǎn)生大量的氣體，需要釋放，從而產(chǎn)生大量不規(guī)則的氣孔，這就是鋁液精煉脫氣的效果。

二個可能的原因是排氣不良造成的氣孔。對于排氣不良造成的氣孔，應(yīng)改善模具排氣通道，及時清理模具排氣，避免通道上殘留鋁皮。

鋁合金壓鑄成型中也存在縮孔。鋁合金在凝固時收縮。鑄造溫度越高，收縮越大。由于體積收縮導(dǎo)致的氣孔存在于合金最終凝固位置，氣孔形狀不規(guī)則，嚴重時呈網(wǎng)狀。在產(chǎn)品中，它常與凝固過程中氫氣析出造成的氣孔共存。氫氣析出孔周圍有收縮孔或卷曲孔，氣泡周圍有向外延伸的絲狀或網(wǎng)狀孔。

最后是產(chǎn)品壁厚差異過大造成氣孔的問題。產(chǎn)品形狀往往有過大的壁厚差異。壁厚中心是鋁液最終凝固的地方，也是最容易出現(xiàn)氣孔的地方。在生產(chǎn)過程中，需要充分考慮厚件的鑄造溫度和冷卻速度。對于類似類型的模具設(shè)計，需要考慮冷卻和增加冷卻量。

為了解決鋁合金壓鑄過程中可能出現(xiàn)的問題，需要使用鋁合金壓鑄模溫機來控制壓鑄件的溫度。鋁合金壓鑄模溫機可以對模具進行預(yù)熱，在生產(chǎn)初期降低模具表層和內(nèi)部溫度梯度，防止模具因溫度異常而開裂失效。

鋁合金壓鑄模具暖模機在初始生產(chǎn)和生產(chǎn)間隙對模具進行預(yù)熱，維持模具溫度，減少熱模時間，節(jié)約能源消耗，加快生產(chǎn)進度，提高效率。在生產(chǎn)過程中，保持恒定的模具溫度(加熱和冷卻)，可以穩(wěn)定壓鑄件的尺寸和密度，確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。

由于加熱和冷卻的影響鋁合金壓鑄模具溫度的機器,可以減少脫模劑的用量,可以減少模具的冷卻,從而降低熱應(yīng)力的產(chǎn)生,延緩模具表面裂紋的產(chǎn)生,從而延長模具的使用壽命,減少冷卻水的使用,延長模具壽命,節(jié)省壓鑄周期,和對產(chǎn)品的附著力也有一定的抑制作用,鋁粘接、應(yīng)變，改善產(chǎn)品外觀，減少不良品的產(chǎn)生。